该系统为生产和库存系统，车间有4台机床，4台机床功能各不相同，每种机床只有1台。共有3类零件需要加工，零件按指数分布到达车间，间隔为10分钟，零件比例及其加工工艺见表1，其中加工时间服从三角分布（min）和常数，根据经验收据，第一类零件在到达工位以及 不同加工工位之间移动时所需时间服从参数为（7,12,15）min的三角分布，其余2类零件在到达工位以及不同加工工位之间的移动时间服从参数为（8,10,12）min的三角分布。加工完成后都要经过检验，检验时间服从正太分布，见表1，其中有两台检验台，检验台2有条件开启，如果检验台1的队长超过12就开启检验台2，检验台2一旦开启，要工作1小时，再停止工作，根据以往数据，检验合格的产品为90%，不合格的产品10%，要经过一台综合加工中心进行修复，可修复3种类型的零件，修复时间见表1，该加工中心需进行定期维护，每工作50小时进行1小时的维护，而且随机故障会有发生，服从间隔为100小时的指数分布，修理时间为1小时。经修复的产品几乎100%合格，合格的产品由2台叉车搬运到零件库，搬运批量为10件1批，搬运时间为20分钟，叉车1只搬运零件类型1和2，叉车2只搬运零件类型3, % q( U! D& q Y7 _; h
表1 各种零件加工数据
/ v- b2 v" L3 c$ d零件号 百分比（%） 工序号 所用机床号 加工时间/min 检验时间/min 修复时间/min
( K9 u9 I& `6 s- g# [零件1 33 1 机床1 10.5,11.9,13.2 N（8,42） 43 \8 [5 H" d X; ?, R
2 机床2 7.6 ( `$ n* ]% r' F; H
3 机床3 8.8 * X" c8 ^" y2 m0 H7 t f: m
4 机床4 6,8.9,10.3 + e$ u, Z9 J/ L; D" a
零件2 50 1 机床3 7.9,9.4,10.9 N（4,62） 5
" i& U, w, R3 w% d; @ 2 机床4 9.9
4 q+ Y; u2 t) P 3 机床3 8.5
& ^, J4 X* G. M( d- U+ @ 4 机床2 6.7,7.8,9.4
+ B7 w% q2 W( B2 s零件3 17 1 机床2 7.1 N（6,32） 8$ M5 W/ g3 g0 z: v7 K* @/ A% }
2 机床1 7.6 2 x" q$ `2 S2 E) o0 O: [8 N
3 机床4 10.2
* p1 T$ u; {/ N. X+ ~; x1 g8 D2 x" `. [
装配线对于零件1,2,3的需求，每次需求1件，服从时间间隔为Exp（8min）的指数分布，需求概率分别为P1=0.2，P2=0.4，P3=0.4，零件库3种零件的初始库存分别为Num1=20件，Num2=30件，Num3=40件每件产品的持有成本为每天每件2元钱，缺货成本为每天每件8元钱。9 ~# C5 I q1 H$ _' K' E: _ ]
运行仿真模型360小时（15天，每天24小时），仿真次数10次，试分析：
: e, `" K7 A0 E* |1、建立该生产和库存系统的仿真模型；分析系统生产效率，各工位利用率等性能特征；# j& c1 G; Y3 n/ T9 R
2、3种零件生产周期和总体的平均生产周期分别是多少？
0 D3 z! r& r& C! D3、求各零件生产节拍及产能（进入产线到检验合格）？" x; _0 \1 s1 B: X9 Q' A* \
4、计算每天储存成本、缺货成本的均值和置信区间？ q. Z) z, d# k
5、系统存在哪些问题，请根据仿真运行结果进行分析，并提出改进方案。" k+ X, g& C( S$ i" L' q
（注：可以改变生产计划，零件的到达时间间隔，投产百分比，叉车搬运的批量和搬运时间等，以求得最优的库存成本方案，同时还应满足，零件的平均生产周期尽量要短，各工位的利用率要高等，总之，就是要使生产和库存系统达到最优。只要认为是问题，且改善方案合理即可，同时对改善后的模型进行仿真优化）& l/ f) X- k$ A* n3 b' `
6、在完成系统建模，仿真和结果分析的基础上，撰写仿真分析报告，提交仿真模型（仿真优化前后的模型，如果有分层，请将分层前的模型也一起提交）及报告。
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发表于 2016-12-12 14:56:47
