该系统为生产和库存系统，车间有4台机床，4台机床功能各不相同，每种机床只有1台。共有3类零件需要加工，零件按指数分布到达车间，间隔为10分钟，零件比例及其加工工艺见表1，其中加工时间服从三角分布（min）和常数，根据经验收据，第一类零件在到达工位以及 不同加工工位之间移动时所需时间服从参数为（7,12,15）min的三角分布，其余2类零件在到达工位以及不同加工工位之间的移动时间服从参数为（8,10,12）min的三角分布。加工完成后都要经过检验，检验时间服从正太分布，见表1，其中有两台检验台，检验台2有条件开启，如果检验台1的队长超过12就开启检验台2，检验台2一旦开启，要工作1小时，再停止工作，根据以往数据，检验合格的产品为90%，不合格的产品10%，要经过一台综合加工中心进行修复，可修复3种类型的零件，修复时间见表1，该加工中心需进行定期维护，每工作50小时进行1小时的维护，而且随机故障会有发生，服从间隔为100小时的指数分布，修理时间为1小时。经修复的产品几乎100%合格，合格的产品由2台叉车搬运到零件库，搬运批量为10件1批，搬运时间为20分钟，叉车1只搬运零件类型1和2，叉车2只搬运零件类型3, ( c) L9 l$ a4 W+ G9 ?
表1 各种零件加工数据9 \8 |( G7 d+ Z/ p9 E& J. Y" \& i
零件号 百分比（%） 工序号 所用机床号 加工时间/min 检验时间/min 修复时间/min
6 @8 g/ d3 a' D1 {零件1 33 1 机床1 10.5,11.9,13.2 N（8,42） 4
) O# y$ F8 c" g1 H 2 机床2 7.6 3 b" M A& ^4 M& w7 J
3 机床3 8.8 : \+ ?9 D! r2 s0 e& N0 @( r
4 机床4 6,8.9,10.3
% s1 f0 m- r6 a零件2 50 1 机床3 7.9,9.4,10.9 N（4,62） 5
0 m& k: O2 O) v0 i4 u/ i 2 机床4 9.9
: Q j; ?0 ~' H) c3 s' ]0 l 3 机床3 8.5
# ?# i# J5 p2 O 4 机床2 6.7,7.8,9.4 9 ?" m8 ~) g2 T0 U
零件3 17 1 机床2 7.1 N（6,32） 87 l9 W( I7 S) P4 Z6 N' \7 e: r4 W+ v
2 机床1 7.6 1 ?" n4 ?9 x$ H
3 机床4 10.2
6 U% T& d5 k0 z7 ?8 G8 c% }$ Y- }
$ Q0 \' t* h% g5 L n 装配线对于零件1,2,3的需求，每次需求1件，服从时间间隔为Exp（8min）的指数分布，需求概率分别为P1=0.2，P2=0.4，P3=0.4，零件库3种零件的初始库存分别为Num1=20件，Num2=30件，Num3=40件每件产品的持有成本为每天每件2元钱，缺货成本为每天每件8元钱。
! |, h, x1 }9 p0 j7 } 运行仿真模型360小时（15天，每天24小时），仿真次数10次，试分析：* d8 R5 k- N+ h
1、建立该生产和库存系统的仿真模型；分析系统生产效率，各工位利用率等性能特征；- c' x+ {9 h5 Q# s2 {- v
2、3种零件生产周期和总体的平均生产周期分别是多少？
- |! M( z- `7 ~; s! j* n3、求各零件生产节拍及产能（进入产线到检验合格）？# l- A$ s4 [, {, l9 l' A
4、计算每天储存成本、缺货成本的均值和置信区间？ k; p4 q# C% c' s8 ?( K
5、系统存在哪些问题，请根据仿真运行结果进行分析，并提出改进方案。
- `* m: x) C' A' H* f3 R- H) X8 ^: D（注：可以改变生产计划，零件的到达时间间隔，投产百分比，叉车搬运的批量和搬运时间等，以求得最优的库存成本方案，同时还应满足，零件的平均生产周期尽量要短，各工位的利用率要高等，总之，就是要使生产和库存系统达到最优。只要认为是问题，且改善方案合理即可，同时对改善后的模型进行仿真优化）
% o1 C# Q, z5 N/ q6、在完成系统建模，仿真和结果分析的基础上，撰写仿真分析报告，提交仿真模型（仿真优化前后的模型，如果有分层，请将分层前的模型也一起提交）及报告。
: x- V& x. J( H# Q3 _1 h. m |
发表于 2016-12-12 14:56:47
