该系统为生产和库存系统，车间有4台机床，4台机床功能各不相同，每种机床只有1台。共有3类零件需要加工，零件按指数分布到达车间，间隔为10分钟，零件比例及其加工工艺见表1，其中加工时间服从三角分布（min）和常数，根据经验收据，第一类零件在到达工位以及 不同加工工位之间移动时所需时间服从参数为（7,12,15）min的三角分布，其余2类零件在到达工位以及不同加工工位之间的移动时间服从参数为（8,10,12）min的三角分布。加工完成后都要经过检验，检验时间服从正太分布，见表1，其中有两台检验台，检验台2有条件开启，如果检验台1的队长超过12就开启检验台2，检验台2一旦开启，要工作1小时，再停止工作，根据以往数据，检验合格的产品为90%，不合格的产品10%，要经过一台综合加工中心进行修复，可修复3种类型的零件，修复时间见表1，该加工中心需进行定期维护，每工作50小时进行1小时的维护，而且随机故障会有发生，服从间隔为100小时的指数分布，修理时间为1小时。经修复的产品几乎100%合格，合格的产品由2台叉车搬运到零件库，搬运批量为10件1批，搬运时间为20分钟，叉车1只搬运零件类型1和2，叉车2只搬运零件类型3, 4 Z4 M6 p) A* {* C0 t0 P4 g& u
表1 各种零件加工数据
_- \5 p. O- e7 ]; {* ^- a# r零件号 百分比（%） 工序号 所用机床号 加工时间/min 检验时间/min 修复时间/min" e# ?" {: j! |7 [/ @3 h- X
零件1 33 1 机床1 10.5,11.9,13.2 N（8,42） 4! E4 Z1 _& q! G$ Q$ v; Q3 }- B
2 机床2 7.6 ' v* X+ [0 g$ u- F9 O9 |
3 机床3 8.8 3 `/ j$ s) ?& u8 c1 t9 \
4 机床4 6,8.9,10.3 ; Q7 n/ e. e9 m( E# Z2 e
零件2 50 1 机床3 7.9,9.4,10.9 N（4,62） 5
$ Y. `6 K: f2 ~$ s8 p ]2 `2 o: U% @% D 2 机床4 9.9
/ M. `# [" ?& k3 i. }, l% p0 {' D% y 3 机床3 8.5 , z0 I6 j: h4 M) L+ Z& A: ?
4 机床2 6.7,7.8,9.4
9 H" l# ^3 D" T: O$ \0 @# I- U零件3 17 1 机床2 7.1 N（6,32） 8
6 @: S a( z* L 2 机床1 7.6
, u# [4 w: T: t1 U+ E 3 机床4 10.2
4 u& _. Z j: v' ] ~2 \
: {, x& N7 n$ A; y) ~; T. ? 装配线对于零件1,2,3的需求，每次需求1件，服从时间间隔为Exp（8min）的指数分布，需求概率分别为P1=0.2，P2=0.4，P3=0.4，零件库3种零件的初始库存分别为Num1=20件，Num2=30件，Num3=40件每件产品的持有成本为每天每件2元钱，缺货成本为每天每件8元钱。
! @1 J: l$ K1 I6 m& j b5 K; l 运行仿真模型360小时（15天，每天24小时），仿真次数10次，试分析：0 Z$ f- [/ ?7 ?4 Y2 ^+ O
1、建立该生产和库存系统的仿真模型；分析系统生产效率，各工位利用率等性能特征；
' k& m4 r( ]3 \& r2、3种零件生产周期和总体的平均生产周期分别是多少？/ J# }; ?7 a7 D! L. V6 Q0 Y
3、求各零件生产节拍及产能（进入产线到检验合格）？
4 x1 S9 Q. ^0 U! a) n4、计算每天储存成本、缺货成本的均值和置信区间？0 W% h) V, S4 _, R$ n& J4 k' S
5、系统存在哪些问题，请根据仿真运行结果进行分析，并提出改进方案。
% ^5 f+ ]$ X/ M! }8 {（注：可以改变生产计划，零件的到达时间间隔，投产百分比，叉车搬运的批量和搬运时间等，以求得最优的库存成本方案，同时还应满足，零件的平均生产周期尽量要短，各工位的利用率要高等，总之，就是要使生产和库存系统达到最优。只要认为是问题，且改善方案合理即可，同时对改善后的模型进行仿真优化）
+ F, o3 u; x7 Z# K% i" U9 U& y6、在完成系统建模，仿真和结果分析的基础上，撰写仿真分析报告，提交仿真模型（仿真优化前后的模型，如果有分层，请将分层前的模型也一起提交）及报告。1 E4 X3 T0 o6 B$ Y
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发表于 2016-12-12 14:56:47
